|
|
|
機械安全のための3つのポイント |
 |
本質安全設計 |
|
まず、機械の設計段階で、できるだけ危険源の発生がないように製造することを目指す必要があります。
簡単な例では、機械に鋭利な部分を設けないこと、使用者と危険源が接近できないよう隔離されていることなどです。
ここで重要となるのがリスクアセスメントです。リスクアセスメントによって危険性やその頻度などを考慮し、機械の危険性を一つずつ潰していくことになります。 |
安全対策によるリスクの低減 |
|
設計上、危険源と使用者が接近する可能性が残る場合、安全対策が必要となります。
セーフティライトカーテンで装置の危険部分に進入しようとすると使用者を検出し、危険部分の電源をOFFして、危険を回避する対策などが代表的なものになります。
当然、安全対策にもリスクアセスメントが必要で、危険性や頻度などによって、対策の種類や使用する機器などに制限が加えられます。 |
安全衛生の管理 |
|
「本質安全設計」と「安全対策」によって、安全な機械を製造するだけでは、不十分です。せっかく製造した安全な機械も、使用するにしたがい、部品の劣化や組み付けのゆるみなどによって安全性は低下してしまいます。
そこで重要になるのが、定期的な点検です。点検によって安全性の低下をまねく重大な欠陥を早期に発見するような、管理手法を決定し、遵守する必要があります。また、工場などの責任者は、常日頃から安全衛生に関する意識付けを行ない、機械使用者が正しく機械を使用するよう指導することも重要です。
機械安全で最も見落とされがちな、この「安全衛生の管理」まで実施してはじめて、機械安全を実施しているといえるでしょう。 |
|
